¿Qué es el control APPCC?

¿Qué es el control APPCC?

El sistema APPCC hace referencia al Análisis de Peligros y puntos de Control crítico de los diferentes procesos de la industria alimentaria. Este se caracteriza por su enfoque preventivo de los riesgos relacionados con los alimentos y no tanto reactivo.

Finalmente, el sistema APPCC permite identificar peligros y tomar medidas para su control y poder así garantizar la inocuidad de los alimentos.

Origen del control APPCC

El origen de los controles APPCC proviene de la industria aeronáutica, cuando durante los primeros programas espaciales se estableció como control de seguridad microbiológica. Anteriormente todos los sistemas de control de calidad se basaban en el análisis del producto final, con un claro foco claramente reactivo ante los posibles problemas.

No será hasta mediados de los 80 que las distintas instituciones como la OMS, ICMSF, NAS, NACMCF impulsaron su aplicación en la industria alimentaria.

Los 7 principios del control APPCC

El control APPCC se basa en 7 principios fundamentales:

PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia de control de los puntos críticos de control.

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

¿Cómo elaborar un plan APPCC?

Para elaborar un plan APPCC hay que diferenciar 12 tareas en base a los 7 principios previamente mencionados.

Paso 1: Establecer un equipo APPCC

La primera actividad será establecer el ámbito de aplicación del estudio que se va a llevar a cabo, lo cual permitirá establecer el equipo lo más acorde posible a las necesidades. Este equipo debe componer personas de diferentes disciplinas dentro la organización para poder identificar todos los puntos críticos de control.

Por un lado, debe establecerse un responsable o jefe de equipo encargado de convocar al grupo y de dirigir sus actividades para asegurar la correcta aplicación del concepto.También debe haber un especialista del producto a analizar y los procesos que este sigue. Esta será la persona encargada de diseñar los diagramas de flujo de producto.Una serie de especialistas que conozcan determinados peligros y riesgos relacionados con los controles de calidad.Habrá un operario técnico encargado de recopilar los avances y conclusiones a lo largo de los diferentes pasos que se dan para elaborar el plan.Adicionalmente se podrán incorporar en diferentes momentos del proceso las personas que participen en los diferentes procesos que se estén analizando.

Paso 2: Describir el producto a analizar

Primero es importante identificar y acotar el producto a analizar. Existe un formulario específico para llevar a cabo esta tarea. Se incluirá información acerca de la inocuidad del producto, método de envasado, almacenaje, transporte, vida útil y temperaturas recomendadas para almacenamiento. Toda esta información deberá ser recogida en la etiqueta del producto.

Paso 3: Determinar el uso al que debe destinarse el producto

El uso que se le vaya a dar a un producto influirá directamente en los riesgos ante los que se vaya a exponer.  Por un lado, habrá que identificar si el producto va a ser sometido a alguna elaboración o cocción previo de su consumo así como las características del consumidor final y si este se encuentra en alguna posición de vulnerabilidad. Finalmente, habrá que identificar la posibilidad de que se realice un uso inadecuado del producto.

Paso 4: Preparar el diagrama de flujo del producto

Esta fase debe ser liderada por el especialista de producto, generalmente un responsable de control de calidad o ingeniero de procesos. Este diagrama será específico para cada centro y contará con anotaciones particulares por cada centro diferente.

Paso 5: Confirmación del diagrama in situ

Una vez identificado y diseñado el Diagrama de flujo de producto, los demás integrantes del equipo deberán acudir al centro de producción y comprobar los diferentes apartados fase por fase.

Paso 6: Identificación y análisis de peligros

Identificación de peligros: en este paso se identificarán todos aquellos peligros ya sean efectivos o potenciales que se puedan dar en los ingredientes o fases del sistema de producto.

Generalmente, los peligros para la inocuidad de los alimentos se clasifican en los 3 siguientes tipos:

Biológicos: suelen ser bacterias patógenas transmitidas por alimentos como Salmonella, Listeria y E. coliQuímicos: estos pueden ser de origen natural, producidas por microorganismos o sustancias químicas añadidas por el hombre como los fungicidas o insecticidas.Físicos: aquellos elementos contaminantes como insectos, piedras o fragmentos metálicos.Análisis de peligros

A la probabilidad de que se dé un peligro se le llama riesgo. A cada probabilidad o riesgo se le atribuye un valor según el grado de certeza de si se producirá o no. Una vez establecida la probabilidad, se analizará cuanto riesgo este peligro representa en personas o animales. Aquellos peligros que finalmente sean determinados como inadmisibles serán trasladados a los Puntos Críticos de control.

Finalmente, y una vez identificados los peligros, se deberán trabajar unas medidas de control. Estas medidas de control estarán orientadas a reducir los riesgos.

Paso 7: Establecer los puntos críticos de control (PCC)

En este paso se analizan los riesgos previamente identificados en el paso 6 para determinar si existen medidas de control y si estas permiten controlar el peligro adecuadamente.

En el caso de establecerse que no hay medidas de control adecuadas se suspenderá la producción de dicho alimento hasta que estás sean definidas e implantadas.

Paso 8: Establecer los límites críticos para cada PCC

Los límites críticos pueden responder a diferentes criterios de medida, así como, mediciones de temperatura, contenido de humedad, tiempo de exposición, ph, actividad del agua o aspecto. Estos criterios de medida deben tener establecido sus niveles admisibles o límites.

Paso 9: Establecer un procedimiento de vigilancia

Por vigilancia entendemos, la monitorización de los límites críticos de control para asegurar su cumplimiento. Esta vigilancia deberá ser rápida y deberá posibilitar la rápida adopción de medidas correctivas.

Los procedimientos de vigilancia más habituales hacen referencia al tiempo, temperatura y contenido de la humedad.

Paso 10: Establecer medidas correctoras

Deberán establecerse unas medidas correctoras para los casos más desfavorables. Estas medidas correctoras se establecerán teniendo en cuenta el uso final del producto, se evaluarán los peligros, riesgos y su gravedad.

Paso 11: Verificar en plan de APPCC

Una vez establecido el plan hay que hacer una verificación y validar que todos los riesgos, límites y medidas correctoras se han establecido correctamente.

Para ello se podrán seguir distintas vías:

Encargar una auditoría externaAnalizar muestras del producto con métodos distintos a los establecidosObservaciones periódicas en las operaciones de los Puntos Críticos de Control

Paso 12: Mantener registros

Finalmente, tenemos la tarea de mantenimiento de registros. Se trata de un punto muy importante ya que permite hacer un seguimiento de los procesos que ha seguido el producto dejando constancia del cumplimiento de los límites críticos.

¿Cómo llevar a cabo controles en el JANBY Track?

El Janby Track, es un sistema que digitaliza y automatiza el proceso tanto de cocción como de regeneración Sous Vide. Además, cuenta con un amplio abanico de opciones o configuraciones que permiten establecer alarmas y alertas que responden a las necesidades de control de cada organización.

Generación de etiquetas y la opción de descartar lotes

Por un lado, respondiendo al principio 1 del control APPCC y en particular a la tarea 2 de describir el producto, tiene la opción de generar etiquetas de producto con toda la información necesaria mediante el Janby Cloud, así como de descartar lotes que no cumplen las regulaciones con un solo clic.

Registros de actividad en el Cloud

En relación con el último paso del plan APPCC sobre el mantenimiento de los registros, todos los movimientos y acciones que se dan a lo largo del servicio quedan registrados automáticamente, así como, la hora en la que se ha cocinado, durante cuanto tiempo, a que temperatura estaba el agua y la temperatura de la sonda en caso de utilizarla.

Adicionalmente, con opción de conectar el Janby Track al sistema de comandas, tendríamos información de quién ha sido el cliente final de ese producto en particular.

Controles activos durante las elaboraciones

En relación con la tarea 9 de establecer tareas de vigilancia de los puntos críticos de control, los controles activos, son parámetros adicionales que se pueden establecer para cada producto o receta en caso de que requieran de una mayor supervisión.

Pueden establecerse controles adicionales a cerca de las temperaturas del agua, de la sonda, introducir avisos intermedios a lo largo de la elaboración o a cerca de la pasteurización de un producto.

Controles de proceso durante las elaboraciones

Similarmente, los controles de proceso hacen referencia a aquellos que se establecen para limitar o posibilitar acciones a la hora de utilizar el sistema. Estos pueden hacer referencia a reutilizaciones de producto, duraciones de avisos o permisos a la hora de extraer un producto del agua.

En definitiva, el APPCC es un plan preventivo que tiene como objetivo asegurar la inocuidad de los alimentos que se ponen a disposición del consumo humano. En el caso de la coccción sousvide a baja temperatura, desde Janby, hemos desarrollado un sistema que posibilita aplicar los diferentes criterios para un mayor control.